گفتوگو با زهره فرجی، مدیرعامل نورلو پلاست: آینده در گرو عایقسازی هوشمند است
مقدمه تحریریه نورلو پلاست:
آنچه در ادامه میخوانید، متن کامل مصاحبه سرکار خانم زهره فرجی، مدیرعامل شرکت نورلو پلاست با مجله تخصصی علوم و صنایع پلاستیک بسپار است. در این گفتوگو به بررسی چشمانداز صنعت مقاطع مهندسی، اهمیت تحقیق و توسعه، تولید پروفیل ترمال بریک و آینده پنجرههای کممصرف پرداخته شده است.
مقاطع اکسترودی پلیمری مانند مقاطع پلیآمید که هسته اصلی سیستمهای پروفیل ترمال بریک را تشکیل میدهند، از مهمترین اجزای صنایع ساختمان به شمار میروند. تولید این محصولات، بیش از هر چیز به دانش طراحی، کنترل فرآیند، قالبسازی دقیق و توسعه مواد مهندسی وابسته است؛ عواملی که کیفیت نهایی و قابلیت رقابت در بازارهای جهانی را رقم میزنند.
مجموعه نورلو پلاست در سال ۱۳۹۴ با هدف ارتقای سطح کیفی و تخصصی اکستروژن پلیمری در ایران تأسیس شد. ما از همان ابتدا با نگاهی فراتر از تولید سنتی به دنبال ایجاد بستری برای تولید مقاطع مهندسی بودیم که پاسخگوی نیازهای داخل کشور باشند. امروزه ما نهتنها یک تولیدکننده، بلکه یک مجموعه پیشرو در طراحی و تولید مقاطع اکسترودی پلیمری و لاستیکی هستیم که با تکیه بر دانش فنی تیم متخصص توانسته است در بازارهای حساس صنعتی اعتماد مشتریان خود را جلب کند.
سبد محصولات نورلو پلاست؛ از پلیآمید تا عایقهای EPDM
مجله بسپار: سبد محصولات شما تنوع جالبی از پروفیلهای پلیمری را در بر میگیرد. هر کدام چه کاربردهایی دارند؟ با چند خط تولید میشوند؟ ظرفیت هر کدام چقدر است و سهم شما در بازار چگونه است؟
زهره فرجی: سبد محصولات ما دقیقاً بر اساس نیازهای طبقهبندی شده صنایع مدرن طراحی شده است. ما در سه حوزه کلیدی فعالیت میکنیم:
۱. محصولات پلیآمید: شامل مقاطع پلیآمید، تسمههای سهکاناله و پلیآمیدهای فومدار که ستون فقرات سیستمهای پنجره آلومینیومی با کارایی انرژی بالا هستند.
۲. مقاطع مهندسی سخت: پروفیلهای باکیفیت از جنس ABS ،PVC و ASA که در صنایع در و پنجره، لوازم خانگی، خودروسازی و تجهیزات الکترونیک کاربرد دارند.
۳. عایقهای الاستومری: لاستیکهای EPDM که نقش حیاتی در آببندی و صداگیر کردن سیستمهای در و پنجره ایفا میکنند.
از نظر زیرساخت تولید، ما مجهز به ۲۰ خط اکستروژن پلیآمید، ۱۲ خط اکستروژن پلاستیکهای سخت و خطوط کامپاندینگ پیشرفته هستیم که این قدرت را به ما میدهد که فرمولاسیونهای اختصاصی خود را مدیریت کنیم. ظرفیت تولید سالانه ما به حدود ۳۰۰۰ تن میرسد. در بازار ما به عنوان تأمینکننده کیفیت هستیم؛ یعنی جایی که مشتری به دنبال قیمت ارزان نیست، بلکه به دنبال تضمین تولید پایدار و دقت ابعادی است.
چالشهای تأمین مواد اولیه در صنعت اکستروژن
بسپار: با توجه به اینکه در برخی مواد مثل پلیآمید تولید داخلی وجود ندارد، در یک سال اخیر با چه چالشهایی در تأمین مواد اولیه روبرو بودید؟ آیا ترکیب تولید تغییر کرد؟
وابستگی به مواد اولیه وارداتی همواره یک چالش استراتژیک در صنعت ما بوده است. در سال اخیر نوسانات ارزی و چالشهای لجستیکی جهانی فشار را بر زنجیره تأمین افزایش داد. اما ما با مدیریت دقیق فرمولاسیون، ایجاد ذخایر استراتژیک و تقویت واحد کامپاندینگ توانستیم اثر این چالشها را بر کیفیت نهایی محصول خنثی کنیم. ما هرگز به قیمت کاهش کیفیت محصولمان، اجازه تغییر در استانداردهای فنی خود را ندادیم.
همسویی با فناوریهای روز و استانداردهای بینالمللی
بسپار: فناوریهای روز در حوزه فعالیت شما کدامها هستند و در ایران چه مقدار همسو با روند نوآوریهای جهانی هستیم؟
از نظر همسویی با جهان، ما با استفاده از استانداردهای CE اروپا و سیستم مدیریت یکپارچه (IMS) یعنی ISO 9001 ،14001 و 45001 در سطح استانداردهای بینالمللی فعالیت میکنیم و بر روی نوآوری در فرمولاسیون (R&D) سرمایهگذاری کردهایم تا محصولاتی تولید کنیم که نهتنها کارکرد دارند، بلکه با مفاهیم پایداری و کاهش اتلاف انرژی در سطح جهانی همخوانی دارند.
مزیت رقابتی؛ طراحی و ساخت قالبهای اختصاصی اکستروژن
بسپار: در بخش طراحی و ساخت قالبهای اختصاصی اکستروژن هم فعالیت هستید. این توانمندی چه مزیتی برای شما ایجاد کرده است؟
قالب، قلب تپنده فرآیند اکستروژن است و این دقیقاً همان نقطهای است که ما را از یک تولیدکننده معمولی متمایز میکند. داشتن واحد طراحی و قالبسازی مستقل یعنی ما چرخه کامل توسعه محصول را در اختیار داریم. وقتی مشتری با یک نیاز خاص یا یک فایل طراحی به سراغ ما میآید، ما از مرحله طراحی تا نمونهسازی نهایی را در بازهای بین ۱۵ تا ۶۰ روز انجام میدهیم.
کنترل کیفیت در تولید پروفیلهای مهندسی
بسپار: در تولید پروفیلهای مهندسی، کنترل کیفیت اهمیت زیادی دارد. چالشهای فنی شما چیست و از چه تجهیزاتی استفاده میکنید؟
چالش اصلی در پروفیلهای مهندسی، حفظ پایداری حرارتی و کنترل دقیق تلرانسهای ابعادی در طول فرآیند تولید مداوم است. ما اجازه نمیدهیم کوچکترین انحراف در مقطع یا خواص مکانیکی رخ دهد. به همین دلیل، آزمایشگاه کنترل کیفیت ما مجهز به تجهیزات دقیق نظیر دستگاههای تست کشش، دستگاه سنجش جریان مذاب (MFI)، دستگاههای تست سختی و ضربهپذیری و ابزارهای اندازهگیری دیجیتال است. کنترل کیفیت برای ما یک مرحله نیست، بلکه یک فرهنگ سازمانی است که از لحظه ورود گرانول تا لحظه بستهبندی نیمهاتوماتیک ادامه دارد.
نگاهی به بازارهای صادراتی
بسپار: به نظر میرسد بر بازار صادراتی تمرکز خوبی داشتهاید؛ وضعیت صادرات شما چگونه است؟
ما معتقدیم محصولی که استانداردهای اروپا را پاس کند، بدون شک در هر بازاری جایگاه دارد. هدف ما تبدیل شدن به برترین برند منطقه است و در حال حاضر صادرات بخشی از استراتژی توسعه ماست. با وجود محدودیتهای لجستیکی و نوسانات ارزی که در سطح کل اقتصاد وجود دارد، ما تلاش میکنیم با تمرکز بر کیفیت محصولاتمان، سهم خود را در بازارهای منطقهای افزایش دهیم.
آینده صنعت: سیستمهای ترمال بریک و عایقسازی هوشمند
بسپار: با توجه به مباحث انرژی، پیشبینی شما از آینده صنعت پنجره چیست؟
آینده متعلق به کارایی انرژی است. در دنیا و قطعاً در ایران، روند حرکت به سمت سیستمهای با U-value پایینتر و قابلیت عایقبندی بالاتر است. بنابراین جایگاه پروفیلهای ترمال بریک و مقاطع مهندسی پیشرفته بهشدت رشد خواهد کرد. استفاده از PVC سنتی بهتنهایی دیگر پاسخگوی استانداردهای نوین ساختمانهای هوشمند و سبز نیست. ما پیشبینی میکنیم که تقاضا برای سیستمهای ترمال بریک و مقاطع مهندسی که ضریب انتقال حرارت بسیار پایینی دارند به مرز اشباع برسد. آینده در گرو عایقسازی هوشمند است و ما آمادگی کامل برای تأمین این صنعت را داریم.
محیطزیست و مسئولیتپذیری صنعتی
بسپار: آیا روی حوزه بازیافت در فعالیتهای خود، کار جدی انجام دادهاید؟
مسئولیتپذیری زیستمحیطی یکی از ارزشهای بنیادین ماست. ما در راستای اجرای استانداردهای ISO 14001 همواره به دنبال بهینهسازی مصرف منابع و کاهش ضایعات هستیم. اگرچه تمرکز اصلی ما در تولید محصولات مهندسی بر استفاده از مواد بکر برای تضمین بالاترین سطح کیفیت و پایداری مکانیکی است، اما در فرآیندهای جانبی و در تحقیق و توسعه، همواره در حال بررسی راهحلهایی برای مدیریت پسماند پلیمری و بازگشت آنها به چرخه تولید هستیم تا اثرات زیستمحیطی فعالیتهای صنعتی را به حداقل برسانیم.
گلوگاههای تولید و برنامههای آینده نورلو پلاست
بسپار: به نظر شما بزرگترین گلوگاه تولید امروز چیست؟ نیروی انسانی، مواد اولیه یا فناوری؟
ما با یک گلوگاه چندگانه روبرو هستیم که هر مجموعه صنعتی در حال توسعه با آن دست و پنجه نرم میکند. اما اگر بخواهم اولویتبندی کنم، تأمین پایدار مواد اولیه با کیفیت بالا اصلیترین چالش ماست. رشد واقعی سازمان در گرو داشتن تأمینکنندگانی است که بتوانند زنجیره تولید ما را در برابر نوسانات جهانی بیمه کنند.
بسپار: طرحها و برنامههای تولید آینده شما چه خواهد بود؟
چشمانداز ما کاملاً مشخص است: «تبدیل شدن به سرآمدترین برند منطقه در تولید مقاطع اکسترودی پلیمری و لاستیکی». برنامههای ما شامل تقویت بخش تحقیق و توسعه، گسترش خطوط تولید برای مقاطع تخصصیتر و توسعه بیشتر بازارهای صادراتی است.
بسپار: اتفاقات یک سال اخیر، از جمله تجربه دو جنگ بزرگ، چه درسهایی برای شما داشت و چه تهدیدهایی را متوجه صنعت کرد؟
طبیعتاً روزهای پرفشار و ناپایداری بودند. بحرانهای ژئوپلیتیک و جنگها زنجیره تأمین جهانی را مختل کردند و نشان دادند وابستگی به منابع خارجی تا چه اندازه میتواند پرریسک باشد. مهمترین درس این دوره برای ما، ضرورت مدیریت دقیق و هوشمند ذخایر بود. این بحرانها، چالشهایی در ثبات قیمت و دسترسی به مواد اولیه ایجاد کردند و ما را ناگزیر کردند که بیش از پیش بر چابکی در تصمیمگیری و تنوعبخشی به مسیرهای تأمین تکیه کنیم.
